Fallstudie: Erfolgreiche Projekte mit führenden Herstellern von kundenspezifischem Flüssigsilikonkautschuk

In der sich rasant entwickelnden Fertigungslandschaft hat sich kundenspezifischer Flüssigsilikonkautschuk (LSR) als unverzichtbarer Werkstoff für eine Vielzahl von Hochleistungsanwendungen etabliert. Als Branchenführer in der kundenspezifischen Silikonkautschukherstellung liefern wir kontinuierlich innovative Lösungen, die höchsten Ansprüchen in Branchen wie dem Gesundheitswesen, der Automobilindustrie, der Elektronik und der Konsumgüterindustrie gerecht werden. Diese umfassende Fallstudie beleuchtet einige unserer erfolgreichsten Projekte und demonstriert unsere Expertise in den Bereichen Design, Materialentwicklung, Präzisionsformung und Projektmanagement.

Flüssigsilikonkautschuk bietet außergewöhnliche thermische Stabilität, Flexibilität, Chemikalienbeständigkeit und Biokompatibilität und ist daher ideal für Anwendungen, die Langlebigkeit und Präzision erfordern. Dank unserer Fähigkeit, Rezepturen individuell anzupassen, profitiert jedes Projekt von maßgeschneiderten physikalischen und chemischen Eigenschaften – sei es höchste Temperaturbeständigkeit für Automobilkomponenten oder medizinische Reinheit für Medizinprodukte.

Ein führender Hersteller von Medizinprodukten suchte nach einer biokompatiblen, sterilisierbaren Silikonkautschuklösung für die Komponenten seiner Infusionspumpen der nächsten Generation. Zu den wichtigsten Anforderungen zählten hohe Reinheit, Transparenz, Dimensionsstabilität und Beständigkeit gegenüber Sterilisationsverfahren wie Autoklavieren und Gammabestrahlung.

Wir haben eine kundenspezifische, medizinisch zugelassene Flüssigsilikonkautschuk-Formulierung entwickelt, die den Normen der ISO 10993 entspricht. Diese Formulierung zeichnet sich durch folgende Merkmale aus:

Hohe optische Klarheit für die visuelle Inspektion

Erhöhte Zugfestigkeit für mechanische Stabilität

Ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber wiederholten Sterilisationszyklen

Geringe Menge an extrahierbaren und auslaugbaren Stoffen für mehr Patientensicherheit

Mithilfe des Präzisionsspritzgussverfahrens stellten wir komplexe Geometrien mit engen Toleranzen von ±0,05 mm her und gewährleisteten so eine nahtlose Integration in die Gerätebaugruppe.

Das Projekt führte zu einer zuverlässigen und langlebigen Silikonkomponente, die über 50 Sterilisationszyklen ohne Qualitätsverlust überstand. Der Kunde berichtete von einer signifikanten Reduzierung von Produktionsfehlern und einer verbesserten Geräteperformance, was letztendlich zu einer schnelleren Markteinführung und erhöhter Patientensicherheit führte.